Wie eine Firma Vertrauen missbraucht

Am 9./10. Okt. 2016 wurde eine Geheimhaltungsvereinbarung geschlossen die am 31. Jan. 2017 durch folgenden Kooperationsvertrag erweitert wurde:

Interessant ist, wenn Sie sehen, wer bei der BeeComp Technologies Inc. für die Wabentechnik verantwortlich zeichnet! https://www.beecomp-technologies.com/team-page/

Hierauf wurde eine durch Herbert Gundelsheimer konzipierte Patentanmeldung durch den Partner Sperber eingereicht wobei der Partner Nagy als Anmelder und Entwickler benannt wurde.

 

Nebenbei: Auf der Erfindermesse 2018 wurde diese Erfindung mit einer Silbermedaille ausgezeichnet- siehe

https://www.beecomp-technologies.com/silbermedaille-fuer-innovationen-2018/

 

Nachdem die Herren Nagy und Wolf auf die weitere Verfolgung der Patentanmeldung verzichtet hatten habe ich unter dem Aktenzeichen  10 2017 006 133.5 diese nachgebessert und erneut angemeldet. Weitere Prüfungen ergaben für mich keinen Sinn in der weiteren Verfolgung dieser Entwicklung da sie aus meiner Sicht nicht für einen großtechnische Produktion von beschichteten Wabenmaterialien geeignet ist.

 

 

Beschreibung zur Patentanmeldung 

 

Unbehandelte Papierwaben sind seit Anfang der 50er Jahre des letzten Jahrhunderts ausführlich beschrieben und finden als kostengünstiges, stabiles und leichtes Kernmaterial  in vielfältigen Märkten ihre Anwendung, beispielsweise im Möbelbau oder als Kernmaterial für Innenraumtüren.

 

Übliche Papierwaben sind feuchtigkeitsempfindlich was ihren Einsatz vor allem auf den Innenbereich beschränkt. Selbst die völlige Kapselung von Bauteilen schützt nicht vor auftretenden Kondensat und einhergehenden Verlust an Festigkeit was bis zum völligen Defekt des Bauteils führen kann.

 

Im Außenbereich kommen deshalb üblicher Weise Kunststoff- oder Aluminiumwaben zum Einsatz. Dabei erreichen Kunststoffwaben bei Temperaturen ab ca. 60 Grad Celsius bereits ihre mechanischen Grenzen während Aluminiumwaben durch ihren hohen Gestehungspreis in vielen Märkten nicht konkurrenzfähig sind.

 

Mehre Verfahrenstechniken beschreiben die Beschichtung von Papierwaben durch chemische Behandlung um deren Wasserfestigkeit und Chemikalienfestigkeit zu verbessern. Dabei sei auf die Anmeldungen 10 2008 033 559.2 sowie 20 2006 019 972.1 verwiesen in welcher die Beschichtung von Papierwaben und deren daraus resultierende Vorteile geschildert sind. In den Anmeldungen wird immer wieder auf die Beschichtung durch Tränkung oder Besprühen der Papierwaben durch chemische Komponenten hingewiesen.

 

In der Praxis weisen diese Beschichtungsmethoden folgende Mängel auf:

 

a)     Beim Beschichtung und/oder Besprühen ist eine prozesssichere, gleichmäßige Tränkung der Waben nicht sicher gestellt

 

b)     Durch unterschiedliche Beschichtungsmengen können sich unterschiedliche Festigkeiten und/oder Spannungen in den Papierwaben ergeben was zu Fehlverhalten bei hoher Belastung führen kann

 

c)     Bei der Verarbeitung (Tauchbad 30  Sekunden) werden hohe Dosen an Overspray frei gesetzt was zu einer erheblichen Umweltbelastung sowie einem Risiko der Arbeitssicherheit des Arbeitsplatzes führt

 

d)     .............................................................. etc.etc.etc-.

 

Du

 

 

Dieser Patentanmeldung liegt die Entwicklung einer Verfahrenstechnik zu Grund mit vor der es gelungen ist, Umwelt- und Arbeitsschutzrisiken zu minimieren und ein prozesssicheres Verfahren zur Tränkung von Papierwaben zu entwickeln.

 

Diese Materialeigenschaften werden erreicht indem standardisierte- übliche- Papierwaben mit chemischen Produkten durchtränkt werden, die in ihren Eigenschaften jeweils den spezifischen Kundenbedürfnissen angepasst werden können. Dabei kommen bevorzugt Isocyanate sowie Melamin- oder ungesättigte Polyesterharze zum Einsatz.

 

Vorliegende Anmeldung betrifft gefaltete, flächige Papierstrukturen mit einem Papiergewicht von mindestens 80 gr/qm bis zu 200 gr/qm. Diese Papierstrukturen sind als expandierte Papierwaben sowie als sog. Welle (bekannt als Kartonagenmaterial) bekannt. Bevorzugt werden Waben mit einer Zellengröße von 8 mm eingesetzt. Es können aber auch Waben mit einer Zellenweite von 5 mm bis 40 mm zum Einsatz kommen. Das bevorzugte Papiergewicht liegt bei 150 gr/qm bis 180 gr/qm Die Wabenhöhen schwanken von 5 mm bis 100 mm, wobei bevorzugt Waben mit einer Höhe von 12 mm zum Einsatz kommen.

 

Werden besonders hohe Festigkeiten benötigt so werden 2 Wabenstrukturen übereinander verklebt. Zur besseren Haftvermittlung zwischen den beiden Wabenebenen werden bevorzugt Glasfasermaterialien eingesetzt welche mit dem gleichen Material getränkt werden das die Papierwaben tränkt. Gegebenenfalls –und um eine weitere Verstärkung zu erzielen- kommen Zuschläge im Beschichtungsmaterial zum Einsatz welche eine Verdickung der Materialien und eine bessere Kehlnahtbildung der Klebestellen ermöglichen.

 

 

Als Beschichtungsmaterial kommen sowohl Isocyanate, beispielsweise das XXX der Firma XXX auf das Gundelsheimer exklusiv Zugriff hat, als auch ungesättigte Kunstharze, wie das von der Firma Mühlmeier vertriebene Poligar, zum Einsatz. Grundsätzlich eignen sich sowohl Einkomponentenmaterial wie Isocyanate, die durch Heißdampf gehärtet werden, als auch 2- Komponenten- Materiale, welche durch Zugabe von Härter reaktiv eingestellt werden.

 

Bei der Beschichtung von Papierwaben durch chemische Produkte ist darauf hinzuwirken, eine gleichmäßige Durchfeuchtung (Tränkung) der Papierwaben sicher zu stellen. Dabei ist aber sicher zu stellen, dass Klebestellen der Waben nicht aufgeweicht werden da dies zu Haftungsproblemen und zu Schwierigkeiten beim Wabentransport führen kann. Daneben sind die Belange des Umweltschutzes –größtmögliche Vermeidung von kontaminierter Abluft- sowie des Arbeitsschutzes –größtmöglicher Vermeidung gesundheitlicher Risiken für das Bedienpersonal- zu beachten.

 

Die sechseckige Form der Papierwaben –aber auch die Wellenform der sog. Welle(Wabe)- würden es idealer Weise erfordern, in einem Tauchbad die prozesssichere Tränkung der Ecken sicher zu stellen. Die Parameter für Tränkung und Zeit sind dabei ermittelt und bewegen sich um ca. 30 Sekunden. Dementsprechend ist ein Tauchbad mit einer Länge von „Durchlaufgeschwindigkeit x o, 5“ von Nöten, bei 8 Meter/Minute beispielsweise 4 Meter Länge. Die Mindestfüllhöhe des Behälters würde sich auf Wabenhöhe x 0,5 belaufen.  Dabei würden erheblich Mengen an kontaminierter Abluft frei gesetzt werden was einem entsprechend hohen Aufwand an Abluftreinigung auslösen würde. Auch die Gefährdung des Maschinenpersonals wäre erheblich. Durch eine Kapselung der Anlage wird dies „auf dem Papier“ deutlich reduziert werden. Im täglichen Betrieb wäre sie dennoch –und wenn auch nur durch Bedienfehler bedingt- erheblich. Außerdem gäbe es erhebliche Abluftmengen die einerseits zu reinigen wären, andererseits müsste die zuströmende Luft jeweils auf Betriebstemperatur –meist ca. 60 Grad Celsius- erwärmt werden was zu einem erheblichen Kostenaufwand führen würde. Die Abluft wäre auch durch Kohlefilter aufwendig zu reinigen.

 

 

 

Aktivierung durch Plasma 

 

Die Voraussetzung durch Bindung chemischer Produkte an ein Medium –hier Papier- ist es, eine gute Benetzbarkeit des zu beschichtenden Materiales sicher zu stellen. Die ist, so würde man meinen, bei Papier gegeben.

 

In der Realität zeigt sich, dass dies –auch bei Papier- gewisser Bedingungen bedarf. Bei Papier wäre dies, mit einem erheblichen Materialüberschuss auf das Papier einzuwirken und über einen längeren Zeitraum die Tränkung sicher zu stellen. Grund hierfür ist eine große Oberflächenenergie von Papier und eine geringere Oberflächenenergie der aufzubringenden Chemie. Dies lässt sich praktisch dadurch ersehen indem man Flüssigkeit, beispielsweise Wasser, auf Papier aufträgt. Dabei wird man feststellen, dass es zuerst zu einer Tröpfchenbildung kommt und –mit einer gewissen Zeitverzögerung und durch Aufbringen eines Überschusses an Flüssigkeit- das Material in das Papier eindringt, der Tropfen verschwindet und die Flüssigkeit sich im Papier –ungeregelt- verteilt.

 

Ursache ist eine geringe Oberflächenenergie der Chemie. Stoffe mit niedriger Oberflächenenergie benetzen solche mit hoher Oberflächenenergie, aber nicht umgekehrt. Die Oberflächenenergie der Chemikalie, also die Oberflächenspannung, muss auf jeden Fall niedriger sein als die von Papier.

 

Die Oberflächenenergie von Papier wird erhöht, indem man sie aktiviert. Dabei werden Anlagestellen für die aufgebrachte Flüssigkeit geschaffen.

 

Die Aktivierung wird traditionell bei Papier dadurch erhöht, dass man erheblichen Materialüberschuss auf das Papier aufträgt. Das führt aber – siehe oben- zu einer erheblichen Beeinträchtigung der Umgebung so dass diese abgesaugt und gereinigt werden muss. Außerdem führt dieser Materialüberschuss zu einer erheblichen Maschinenverschmutzung mit erheblichen Folgen für die Maschinensicherheit bis zum totalen Maschinenausfall.

 

Die vorliegende Erfindung löst die anstehenden Probleme durch den Einsatz von Plasmatechnik in Verbindung mit einer Beschichtung unter Vakuum.

 

Wird Materie kontinuierlich Energie zugeführt, erhöht sich ihre Temperatur und sie geht vom festen über den flüssigen in den gasförmigen Zustand über. Wird die Energiezufuhr weiter fortgesetzt, wird die bestehende Atomhülle aufgebrochen und es entstehen geladene Teilchen (negativ geladene Elektronen und positiv geladene Ionen). Dieses Gemisch wird als Plasma oder „vierter Aggre-gatzustand" bezeichnet.

 

fest  flüssig  gasförmig  Plasma

 

In der Natur kommt Plasma z. B. in Blitzen, Polarlichtern, Flammen und der Sonne vor. Künstlich erzeugte Plasmen kennt man unter anderem durch die Neonröhre, vom Schweißen und von Blitzlichtern.

 

Plasma wird in Bereichen eingesetzt, in denen es darauf ankommt, Materialien zu verbinden oder deren Oberflächeneigenschaften gezielt zu verändern. Mit dieser Technik lassen sich die verschie-densten Oberflächen modifizieren.

 

Die Erfindung setzt Niederdruck-Plasmatechnik ein wobei Gas im Vakuum durch Energiezufuhr angeregt wird. Es entstehen energiereiche Ionen und Elektronen sowie andere reaktive Teilchen, die das Plasma bilden. Damit lassen sich Oberflächen wirkungsvoll verändern. Chemische Reaktion: Das ionisierte Gas reagiert chemisch mit der Oberfläche.

 

Durch die Variation der Prozessparameter wie DruckLeistungProzesszeitGasfluss und -zusam-mensetzung ändert sich die Wirkungsweise des Plasmas. So lassen sich in einem einzigen Prozessschritt mehrere Effekte erzielen.

 

 

 

 

 

Plasma entfernt Trennmittel (auch Silikone und Öle) von der Oberfläche. Diese werden von z. B. Sauerstoff chemisch angegriffen und in flüchtige Verbindungen umgewandelt. Durch den Unter-druck und die oberflächliche Aufheizung verdampfen die Trennmittel bzw. deren Reste zum Teil. Durch die energiereichen Teilchen im Plasma werden die Trennmittelmoleküle in kleinere Mole-külfragmente aufgebrochen und lassen sich dadurch absaugen. Außerdem entsteht ein "Mikrostrahleffekt" auf atomarer Ebene. UV-Strahlung kann Trennmittel aufbrechen.

 

Auf frisch produzierten als auch auf gelagerten Produkten befinden sich meist unsichtbare Ablagerungen wie Fette, Öle, Silicone, Feuchtigkeit, Oxidationsschichten. Um diese Oberflächen fehlerfrei beschichten zu können, müssen diese LABS-frei sein (LABS = LAckBeschichtungsStörende), was durch eine Plasmareinigung erzielt werden kann. Dies ist/kann bei Papieren durch den Transport, falsche Lagerung oder Umwelteinflüsse der Fall sein. Durch falsche Lagerung kann auch der Feuchtigkeitsgrad das Papieres (ideal 8 %) erhöht sein weshalb bei üblichen Expandieranlagen das Wabenmaterial durch eine elektrische Heizung getrocknet wird um bei der nachfolgenden Verarbeitung Fehlstellen bei der Verklebung ausschließen zu können.

 

Bei einer Niederdruck-Plasmatechnik wird Gas im Vakuum durch Energiezufuhr angeregt. Es entstehen energiereiche Ionen und Elektronen sowie andere reaktive Teilchen, die das Plasma bilden. Damit lassen sich Oberflächen wirkungsvoll verändern.

 

Durch die Variation der Prozessparameter wie Druck, Leistung, Prozesszeit, Gasfluss und -zusammensetzung ändert sich die Wirkungsweise des Plasmas. So lassen sich in einem einzigen Prozessschritt mehrere Effekte erzielen.

 

  • Aktivierung und Feinstreinigung wird durch die im Plasmastrahl enthaltenen reaktiven Teilchen durchgeführt.
  • Zusätzlich werden die lose anhaftenden Partikel durch den druckluftbeschleunigten Aktivgasstrahl von der Oberfläche entfernt.

 

Beim Plasmaverfahren handelt es sich um ein überaus universell einsetzbares Verfahren das äußerst umweltschonend ist und nahezu geometriebunabhängig (also auch bei Wabengeometrie) einsetzbar ist wobei die Bauteile mechanisch nicht verändert werden, sehr niedrige laufende Kosten anfallen und eine hohe Prozess- und Arbeitssicherheit gewährleistet wird.

 

Durch die gleichmäßige Verteilung des Plasmastrahls werden auch die bei Papierwaben problematischen Verklebung (und Klebenester) sicher aktiviert so dass auf ein Tauchbad, das eigentlich notwendig wäre um eine in diese Ecken reichende Tränkung sicher zu stellen, verzichtet werden kann.

 

Bei dem zur Anmeldung kommenden Verfahren wird durch Plasmabeschichtung bei gleichzeitiger Erzeugung eines Vakuums eine absolut gleichmäßige Durchdringung der Papiere mit dem Beschichtungsmaterial erreicht. Dabei ist sichergestellt, dass die für das jeweilige Papiergewicht ermittelte Beschichtungsmenge absolut gleichmäßig aufgetragen wird und kein Materialüberschuss entsteht oder benötigt wird. Das führt dazu, dass keinerlei Overspray entsteht. Durch die gleichzeitige Plasmabehandlung bei Vakuum erfolgt eine enorm schnelle Durchdringung der Papiere mit dem Beschichtungsmaterial was zu einer erheblichen Reduzierung der Maschinenbaulänge führt.

 

Die Prozessparameter Leistung und Zeit werden dabei für jedes Papiergewicht unter Berücksichtigung der Anlagen-Spezifikation (Generatortyp und Stärke, Elektrodenaufbau) sowie der eingesetzten Papierstärke (Papierhöhe und Papiergewicht) Materialbeschaffenheit der Waben angepasst werden. Zumeist handelt es sich um eine Generatorstärke von 1,5 KW.

 

Basierend auf dieser neuartigen Plasmatechnologie wurde die Technik so weiter entwickelt dass auch die prozesssichere und kontinuierliche Beschichtung von glas- und kohlefaserhaltigen Materialien in einem kontinuierlichen Prozess möglich ist.

 

Durch die Tränkung von Glasfasern oder Kohlefasern mit – beispielsweise- Kunstharzen werden hochfeste Strukturen ermöglicht die beispielsweise im Segelschiffbau oder im Fahrzeugbau ihre Anwendung finden.

 

Werden höchstfeste Strukturen – wie beim Airbus A 380, im Eurocopter oder der Formel 1- benötigt so kommen Autoklaven zum Einsatz. Dabei werden im Vakuum bei hohen Temperaturen die Glas- oder Kohlefasern entgast und eine innige Verbindung Glas/Kohlefaser- Kunstharz hergestellt. Aller-dings ist dieser Prozess aufwendig, teuer und nur in einer diskontinuierlichen Fertigung möglich.

 

Die übliche (handwerkliche und außerhalb von Autoklaven durchgeführte) Tränkung von Glas/Kohlefasern mit Harzen findet so statt, dass diese Materialien mit einem – zumeist- Überschuss an Harzen benetzt werden und dann mittels anschließender mechanischer Bearbeitung mit speziellen Entlüftungsrollen eine Entgasung der Fasern bewirkt wird. Nur durch die völlige Entgasung kann Kerbwirkung an dem glasfasergetränkten Material ausgeschlossen und hohe Festigkeiten generiert werden. Eine andere Alternative wäre die Entgasung mittels Mikrowellen.

 

 

 

Die Schwierigkeit, Gläser und Keramiken zu beschichten, besteht darin, die Oberfläche dementsprechend vorzubereiten. Sobald diese Schwierigkeit überwunden ist steht der Anwendung von Beschichtungen mit Plasmatechnik nichts mehr im Wege.

Die jeweilige Haftfestigkeit der Beschichtung muss bei den Materialzusammensetzungen Glas/Beschichtungsmaterial geprüft und ggfls. angepasst werden.

         
           

 

Dieses Problem stellt sich auch bei der Verarbeitung von Glasfasermaterialien zu glasfaserverstärkten Kunststoffen. Glasfasermaterialien an sich bilden keine Haftung mit Kunstharzen. Um eine Haftung zu gewährleisten werden Glasfasern chemisch behandelt und mit einer sog. „Schlichte“ versehen. Die Plasmabehandlung bewirkt, dass das Be-schichtungsmaterial in einer genau definierten Menge das Glasfasermaterial benetzt und mittels Vakuum die gleichzeitige Entgasung der Glasfasern stattfindet.

 

 

 

 

 

Durch die Plasmabehandlung wird ein kontinuierlicher Fertigungsprozess von glasfaser/kohlefaser-verstärkten Kunststoff möglich der sich als Ersatz für die Fertigung in Autoklaven anbietet. Dies reduziert die Produktionskosten erheblich und führt zu einem signifikant größeren Materialausstoss ohne auf die Vorteile der Autoklavtrocknung verzichten zu müssen.

 

Die Plasmabeschichtung der Waben und die der Glasfasermaterialien werden dabei unter Vakuum durchgeführt. Das führt dazu, dass das Beschichtungsmaterial, welches auf die Viskosität von Wasser eingestellt wird (durch Anpassung der Materialtemperatur, beispielsweise bei ISO 88IF88 durch eine Temperatur von 80 Grad Celsius) durchdringt dabei blitzartig das zu beschichtende Material und breitet sich gleichförmig aus. Dabei sind die benötigten Materialgewichte des Beschichtungsmateriales, die je nach Papiergewicht, Wabengröße und Wabenhöhe differieren, vorab festzustellen. Grundsätzlich gilt, dass die Beschichtungsmenge bei beispielsweise ISO- Material bei einem Papiergewicht von 150 gr pro qm expandierte Wabe und pro mm Wabenhöhe bei ca. 50 gr Beschichtungsmaterial liegt. ( +/- 10 %) Wird dieser Wert eingehalten so treten Oberspraybelastungen nur minimal auf und es gibt keinen Verunreinigungen der Anlage durch überschüssiges Material da die benötigte Beschichtungsmenge voll an das zu beschichtende Material gebunden ist.

 

Es stellt sich bei der Technik das Problem, in einem durchlaufenden Prozess die „Dichtheit“ des Beschichtungsteiles zu gewährleisten. Dies wird wie folgt sichergestellt:

 

Üblicher Weise werden expandierte Papierwaben vor ihrer Verarbeitung in einer Expandieranlage geweitet und getrocknet. Die vorgestellte Verfahrenstechnik integriert diesen Prozess in das Beschichtungsmodul so dass die nicht expandierten Waben, die einem Rechteck entsprechen, den Einlaufschlitz abdichten (alle 4 Seiten) und damit ein Einströmen von Luft verhindern. Gleichzeitig werden die Abdichtrollen auch als Widerlager der Waben genutzt die dann innen mit einem Vorlauf von plus 1 Meter/Minute die Waben auseinander ziehen und so für deren Expandierung sorgen. Dieser Expandierteil geht fliesend in das Plasmateil samt Beschichtung über. Da nunmehr eine expandierte, beschichtete Wabe vorliegt gestaltet sich die Abdichtung des Austrittsteiles schwieriger. Dies wird gelöst indem mittels einer engstrahligen Düse ein Luftstrahl mit ca. 6 bar senkrecht zu den Waben diese durchströmt und den Rückfluss von Luft in das Beschichtungsteil verhindert. (Luftschleuse) Gleichzeitig sorgt der Vorschub der Waben für einen Weitertransport der Luft was ebenfalls der Abdichtung zu Gute kommt.

 

 

Ein Verfahren, dadurch gekennzeichnet, dass

 

1.     Flächige, gefaltete Papierstrukturen in einem kontinuierlichen Prozess durch Zugabe von chemischen Produkten in ihrer Festigkeit verstärkt sowie Wasser- und Chemikalienfest werden

 

2.     Papierwaben mit einem Flächengewicht von ca. 80 gr/qm bis zu ca. 400 gr/qm zum Einsatz kommen

 

3.     Papierwaben mit einer Zellweiten von ca. 3 mm bis zu ca. 50 mm zum Einsatz kommen

 

4.     Papierwaben mit Papierhöhen von ca. 5 mm bis ca. 100 mm Höhe zum Einsatz kommen

 

5.     Als chemische Beschichtungsprodukte sowohl mit Heißdampf zu härtende Isocyanate als auch 2-K- Harze, beispielsweise ungesättigte Polyesterharze zum Einsatz kommen

 

6.     durch den Einsatz von Niedrigplasmatechnik die Oberflächenspannung von Papier erheblich reduziert bzw. aufgehoben wird

 

7.     durch Einsatz von Niedrigplasmatechnik Verunreinigungen, beispielsweise durch Trennmittel, Fette oder Papierstaub (Schleifstaub) zuverlässig auf den Waben entfernt werden

 

8.     durch den Einsatz von Niedrigplasmatechnik eine gleichmäßige Durchtränkung der Papierfasern für das chemische Beschichtungsmaterial sicherstellt ist

 

9.     durch den Einsatz von Niedrigplasmatechnik in Verbindung mit Vakuumtechnik die durch die verwendete Papierwaben genau definierte Beschichtungsmenge zuverlässig auf die Wabe eingetragen wird

 

10.  durch Einsatz von Niedrigvakuumtechnik in Verbindung mit der Plasmatechnik eine gleichmäßige Durchtränkung der Papierwaben sichergestellt ist

 

11.  Glasfaser- und Kohlefasermaterialien in einem Gewicht von 20 gr/qm bis zu 1400 gr/qm zum Einsatz kommen

 

12.  Ein Feinvakuum von ͥͥ10 -2 bar eingesetzt wird

 

13.  Durch den Einsatz von Plasmatechnik und Vakuum eine gleichmäßige Beschichtung von Glasfasermaterialien und/oder Kohlefasermaterialien sicher gestellt wird

 

14.  Durch den Einsatz von Plasmatechnik und Vakuumtechnik eine gleichmäßige und sichere Entlüftung der Glasfaser- und Kohlefasermaterialien gewährleistet ist

 

15.  Durch den Einsatz von Niedrigplasmatechnik und Vakuumtechnik eine mengenmäßig genau definierte Materialmenge auf die Glasfasern und/oder Kohlefasern aufgetragen werden

 

16.  Dass die Plasmatechnik und die Vakuumtechnik in einem durchlaufenden, kontinuierlichen Fertigungsprozess eingesetzt wird

 

17.  Das im Vakuumbereich, in welchen die Plasmabeschichtung integriert ist, die Expandierung der Papierwaben statt findet

 

18.  Dass der Eingang des Vakuumbereiches durch den Querschnitt der nicht expandierten Wabe abgedichtet wird

 

19.  Dass der Ausgangsbereich des Vakuumbereiches mit einer Luftschleuse abgedichtet wird

 

Im Kooperationsvertrag vom 31.1.2017 verpflichteten sich die Herren Werner und Joachim Wolf (Inhaber der WLS-tec) zur exclusiven Zusammenarbeit. Gleichzeitig erklärt Herr Werner Wolf in seiner eidesstattl. Versicherung vom 28.12.2018 dass er "im 4. Quartal 2016" eine Zusammenarbeit mit der BeeComp Technologies Inc. vereinbart habe!! Wie kommt er aber dann dazu, im Vertrag vom 31.1.2017 die Exclusivität mit der UNICORE zu vereinbaren zumal auch noch die vereinbarte Geheimhaltungsvereinbarung einer solchen Zusammenarbeit mit der BeeComp Technologies Inc. entgegen stand und steht?

Und wie ist zu verstehen dass Werner Wolf in der Website https://www.beecomp-technologies.com/team-page/ als "head of Wabentechnologie" fungiert wo er doch an eine rechtsgültige Geheimhaltungsvereinbarung einer anderen -nämlich der BeeComp GmbH- Firma gebunden ist?